Как собирают самолеты AIRBUS в Тулузе? Как это сделано, как это работает, как это устроено

08.08.2017 216 0 0 aslan

Нечасто на большом заводе можно посмотреть все этапы производства чего-либо за день. Если это к примеру металлургический завод, то здесь за день можно увидеть добычу руды, получение железа из нее, и рождение стальных рельс или прутьев. На производстве самолетов можно застать лишь небольшой этап сборки. Для того, чтобы увидеть как собирается самолет Airbus полностью потребуется целых 2.5 месяца, потому зафиксировать стороннему человеку весь процесс довольно сложно. Однако застать небольшой момент можно.

Сегодня в kak_eto_sdelano я расскажу как собирают самолеты Airbus A320neo и А350.

Начнем мы экскурсию с этого цеха. Он не совсем обычный и является культурным достоянием Франции. Этот факт меня удивил, я не мог вспомнить ни одного подобного технического строения в России, к которому относились бы так бережно. Но мне объяснили, что здесь собирались первые сверхзвуковые пассажирские самолеты "Concorde", а до них "Caravelle" компании Sud Aviation, которая позже влилась в компанию Airbus. Здание сохранили и в нем до сих пор производят самолеты, однако перестраивать его или что-то изменять в его конструкции нельзя, в связи с чем возникают необычные ситуации, об одном из которых я расскажу дальше.

При постройке самолета обычно используют две технологии сборки - стапельную или постовую. Стапельная технология предусматривает сборку самолета полностью на одном месте, это долго, затратно и не очень эффективно. Если нужно строить сразу много бортов, то используют постовую сборку. В таком случае технологическая цепочка разбивается на узловые точки.
На этом заводе, который стоит прямо напротив аэропорта Тулуз-Бланьяк ежемесячно сдают заказчикам с десяток А330, три А380 и более трех десятков А320.

Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в 4-х странах: носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назаре, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене. А сама сборка, как мне сказали, занимает 2.5 месяца.

В этом историческом цехе собирают самый успешный самолет компании - A320/A320neo, который является самым рспространенным самолетом в мире. С 1988 года произведено уже более 13 100 единиц A320/A320neo, из которых более 8 000 летают на данный момент. Каждые 1,4 секунды в мире где-то садится или взлетает один A320, а если выстроить все произведенные самолеты этого типа в линию, то ее длина составит 260 километров.

Компания Airbus была образованна в конце 1960-х годов путем слияния нескольких европейских авиапроизводителей. Штаб-квартира компании находится в городе Бланьяк (пригород Тулузы, Франция), как и главные сборочные мощности. При этом у компании целых четыре сборочных площадки - в Тулузе (Франция), Гамбурге (Германия), Мобиле (Алабама, США), Тяньцзине (Китай).

На сборочное производство поступают три секции фюзеляжа, два крыла, киль и два стабилизатора. Всего из семи частей получаем готовый самолет. Двигатели, салон и еще по мелочи крепят уже в другом ангаре. Именно здесь происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая оборудованием, электроникой и обшивкой салона.

Кстати, вы тоже можете попасть в эти цеха. На заводах компании в Тулузе и Гамбурге организованы 2х-3х часовые туры стоимостью 10-15 евро. Но фотографировать вам не разрешат даже на тапок, здесь с этим строго. Нам как приглашенным блогерам сделали исключение.

На этом заводе собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.

Крупные элементы самолетов - части фюзеляжа, крылья и стабилизаторы доставляются воздушным грузовиком Beluga. Вот таким. О ней я напишу отдельный пост.

Территория цеха разделена на зоны, каждая их которых отрисована на полу: зоны расположения так называемых станций сборки, зоны перемещения подвижной техники, зоны для перемещения людей. За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.

Ячейки для вещей рабочих.

а сюда будут установлены шарклеты

На баннере установленном в цехе нарисован один из этапов сборки.

Переходим на следующую станцию. Здесь уже идет монтаж крыльев, поперечного и вертикального стабилизаторов. Крылья приходят без законцовок, механизации, шасси и двигателей. Все это будет установлено в течение нескольких следующих недель. Вертикальный стабилизатор первым красят в цвета ливреи авиакомпании, для которой собирают тот или иной борт.

Боксы с обшивкой фюзеляжа.

Еще баннер с одного из этапов сборки.

Из этого ангара самолет выходит с полностью собранным фюзеляжем, установленными крыльями, горизонтальным и вертикальным стабилизаторами, частью салона. Но покинуть ангар не так просто. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали "Concorde" и "Caravelle", они были ниже чем A320, потому спокойно выкатывались после постройки. Но A320 выше нЗдание перестраивать нельзя, потому приходится изощряться. Переднюю часть самолета поднимают на домкрате до тех пор, пока хвост не опустится до нужной отметки.

До земли остаются считанные сантиметры.

После чего самолет закатывают в соседний цех, где ставят двигатели, авионику, электронику и т.п.

Этот красный нос - носовой обтекатель, под которым располагается очень чувствительное радиолокационное оборудование, поэтомоу на него наносится красная пленка, предупреждающая об особом внимании. Позже, перед покраской, эту пленку просто снимут.

То самое оборудование для обтекателя.

Практически в самом конце в самолет устанавливают кресла согласно выбранной авиакомпанией компоновке салона и шагу между креслами.

Затем на самолет устанавливают двигатели и красят его в ливрею авиакомпании

Ну и конечно же устанавливают шарклеты

А теперь посмотрим как собирают самолеты A350. Для сборки одного А350 нужно 7 рейсов Белуги. Одним привозят носовую часть фюзеляжа, вторым - среднюю, затем заднюю, хвост и горизонтальные стабилизаторы, два крыла (по одному рейсу на каждое), и один рейс с различными громоздкими частями самолета

В этом цеху намного просторнее, чем в предыдущих, оно и понятно - самолет здесь больше, и места нужно много. Здесь проходит сбока по стапельному методу, самолеты не передвигают, пока не соберут полностью.

Здесь стоят модели сборочного цеха, по которым можно судить о том, как и что здесь стоит.

Ворота в цех открыты, здесь играет музыка, чтобы рабочим было не скучно.

А в это время за воротами взлетают и садятся самолеты. Кстати, каждый десятый полет в аэропорту Тулуз-Бланьяк совершается еще не переданными заказчику самолетами Airbus, здесь у компании есть своя взлетно-посадочная полоса, которую могут использовать только они.

А на этом плакате изображен новый экспериментальный А350, фюзеляж которого был сделан наполовину из композитного материала - углеволокна. Благодаря ему вес самолета существенно снизился, и не потерял в надежности.

На этом все. Надеюсь вам было интересно! Скоро будет репортаж о летающем грузовике Белуга.
Отдельное спасибо компаниям Airbus и S7 Airlines за приглашение!

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

Жми на иконку и подписывайся!

Http://kak_eto_sdelano.livejournal.com/
- https://www.facebook.com/kaketosdelano/
- https://www.youtube.com/kaketosdelano
- https://vk.com/kaketosdelano
- https://ok.ru/kaketosdelano
- https://twitter.com/kaketosdelano
- https://www.instagram.com/kaketosdelano/

Официальный сайт - http://ikaketosdelano.ru/

Мой блог - http://aslan.livejournal.com
Инстаграм - https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook - https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте - https://vk.com/aslanfoto

Побывал на французском заводе в Тулузе, где собирают гиганта Airbus: «У большинства людей самолеты вызывают особенные эмоции, восхищение. В детстве ребенок задирает голову, глядя на крохотную точку в небе, оставляющую за собой белый след, в аэропорту и дети, и взрослые любят прильнуть к панорамным окнам, наблюдая за неспешным рулением самолетов по перрону, взлетом или посадкой, самолеты всегда фотографируют и подолгу на них смотрят.

Казалось бы, транспорт и транспорт, но нет. К машинам нет такого массового благоговения, к поездам нет, к кораблям тоже. А к самолетам есть. И ко всему, что с ними связано. Может быть, потому, что по земле и воде человек тоже может передвигаться (ходить и плавать), а вот в небо подняться он может только на самолете?

Я множество раз был на различных производствах - от небольших до гигантских, на никому не известных предприятиях и на заводах всемирно известных брендов, но всегда мечтал побывать там, где делают самолеты. Те самые самолеты, приводящие всех в восторг, на которых все мы летаем, которые фотографируем и которыми восхищаемся».

(Всего 56 фото)

Наконец, моя небольшая мечта реализовалась. На прошлой неделе я побывал во французской Тулузе на главных сборочных мощностях авиационного гиганта Airbus, где своими глазами увидел, как делают самолеты - мой почти еженедельный транспорт.

Если вы так же, как и я, любите самолеты и хотите своими глазами увидеть немного больше, чем привыкли видеть в аэропорту, вам нужно в городок Бланьяк близ Тулузы. Здесь располагается аэропорт с кодом TLS, являющийся одновременно и тулузским международным аэропортом, и частью огромного завода Airbus. У аэропорта и завода общая взлетно-посадочная полоса, поэтому, даже сидя в зале ожидания или бизнес-лаунже, вы вполне можете увидеть, помимо лайнеров нескольких десятков авиакомпаний, осуществляющих сюда рейсы, и очень много самолетов самого необычного вида, как, например, этот Airbus A380 катарских авиалиний, еще не имеющий ливреи и отправляющийся в свой первый пробный полет.

Вообще, попасть в сборочные цеха Airbus может каждый желающий. На заводах компании в Тулузе и Гамбурге организованы двух-трехчасовые туры стоимостью 10-15 евро. Имейте в виду, что для желающих попасть на завод обязательна предварительная резервация. Кроме того, учтите, что фотографировать во время такой экскурсии строго запрещено как на любые виды камер, так и на мобильные телефоны, за чем очень строго следят сопровождающие.

Но мы побывали на заводе Airbus не в рамках экскурсионного тура, а провели здесь целых два дня с утра до вечера и без каких-либо запретов на фотосъемку.

Airbus S.A.S. - одна из крупнейших авиастроительных компаний в мире, образованная в конце 1960-х годов путем слияния нескольких европейских авиапроизводителей. Выпускает пассажирские, грузовые и военно-транспортные самолеты под маркой Airbus. Штаб-квартира компании находится в городе Бланьяк (пригород Тулузы, Франция), как и главные сборочные мощности. При этом у компании целых четыре сборочных площадки - в Тулузе (Франция), Гамбурге (Германия), Мобиле (Алабама, США), Тяньцзине (Китай).

На заводе в Тулузе, о котором сегодня пойдет речь, собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.

Первым делом отправимся в цеха, где делают самый коммерческий успешный самолет компании - серию A320/A320neo.

В свое время A320 стал настоящим хитом и одним из наиболее распространенных самолетов ИЗ ВСЕХ существующих в настоящее время в мире. С 1988 года произведено уже более 7600 единиц A320/A320neo.

Подсчитано, что каждые 1,4 секунды в мире где-то садится или взлетает один A320, а если выстроить все произведенные самолеты этого типа в линию, то ее длина составит 260 километров.

Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в четырех странах: носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назере, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене.

Все эти части свозятся на одну из сборочных площадок, где происходит финальная сборка самолета, занимающая около одного месяца.

Airbus Beluga, завод Airbus, Тулуза, Франция, июль 2017 года

К месту финальной сборки в Европе (а это Тулуза и Гамбург) крупные элементы самолетов - части фюзеляжа, крылья и стабилизаторы - доставляют по воздуху, в недрах огромного транспортного самолета Airbus Beluga.

Вот так выглядит задняя часть фюзеляжа A320, только выгруженная из огромной «Белуги» около линии финальной сборки. При этом на заднем плане хорошо видно пассажирский терминал аэропорта Тулуза-Бланьяк и только что вернувшийся из технического полета A330 для китайской компании Tianjin Airlines.

Линия финальной сборки A320 в Тулузе располагается не где-нибудь, а в тех самых ангарах, в которых в свое время собирали легендарные Concorde. Вы удивитесь, но на основании этого факта ангары даже признаны историческим памятником.

С одной стороны, это круто и уникально, с другой - накладывает определенные ограничения на Airbus, так как их нельзя перестраивать, изменять и т.д. Казалось бы, что в этом такого? Чуть ниже поймете.

Входим в ангары FAL - Final Assembly Line. Именно здесь происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая «начинкой» - оборудованием электроникой и монтажом внутреннего интерьера.

Удивительно, но этот странный зеленоватый обрубок с закрытой красной тканью задней частью не что иное, как будущий самолет.

В передней части он немного больше похож на себя привычного - угадывается и кабина пилотов, и иллюминаторы салона. Правда, еще нет ни крыльев, ни хвоста, ни двигателей, ни кресел, ни электроники.

Кстати, территория цеха сборки вся разделена на зоны, каждая из которых отрисована на полу: зоны расположения так называемых станций сборки, зоны перемещения подвижной техники, зоны для перемещения людей. За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.

Установка вертикального стабилизатора. Кстати, его первым красят в цвета ливреи авиакомпании, для которой собирают тот или иной борт. Как вы понимаете, все самолеты собираются под заказ авиакомпаний согласно предварительному контракту и никогда на склад, как это бывает с автомобилями.

Боксы с комплектующими около борта самолета. Судя по всему, это элементы внутренней черновой обшивки фюзеляжа.

Из первого ангара FAL самолет входит с полностью собранным фюзеляжем, установленными крыльями, горизонтальным и вертикальным стабилизаторами, частью салона.

После этого A320 покидает первый ангар, и его перемещают в соседний, где происходит монтаж двигателей, авионики, всей электроники и вся остальная сборка до самого конца. Но здесь есть одна сложность. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали Concorde. Те самолеты были гораздо ниже, а вот хвост у A320 намного выше проема ангара, обычным способом его отсюда просто не выкатить. Но так как здание историческое, его нельзя перестроить или даже прорубить проем для прохода стабилизатора самолета, как это часто делается. Вот и пришлось инженерам Airbus придумать специальный домкрат, которым приподнимают переднюю часть и так выкатывают самолет из ангара, опуская заднюю часть лайнера вместе с хвостом к самой земле.

Это ответ еще на одну загадку: почему у самолетов на производстве красный нос?

Под носовым обтекателем располагается очень чувствительное радиолокационное оборудование, поэтому на нос наносится красная пленка, предупреждающая об особом внимании. Позже, перед покраской, эту пленку просто снимут.

Двигатель современного A320neo. Он настолько огромен, что по диаметру больше, чем салон некоторых бизнес-джетов.

От заказчика приезжает комиссия и придирчиво проверяет абсолютно все: и на предмет соответствия самолета выбранной спецификации, и на предмет функционирования всего, начиная от розеток для пассажиров, заканчивая двигателями и авионикой. Затем приемочный полет.

И все, самолет готовят к первому рейсу с кодом авиакомпании, под которым он полетит на аэродром базирования в Азии, Европе, на Ближнем Востоке или в Африке.

Недалеко от цехов A320 высятся огромные стабилизаторы в цветах лучших мировых авиакомпаний - это новейшие A350, которые начали собирать не так давно и которые только-только начинают массовое распространение по планете. Конечно же, первыми новинку получают самые крупные, самые богатые, самые известные авиакомпании.

Побывал на французском заводе в Тулузе, где собирают гиганта Airbus, и рассказал об увиденном. На этом производстве собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.

В свое время A320 стал настоящим хитом и одним из наиболее распространенных самолетов из всех существующих в настоящее время в мире. С 1988 года произведено уже более 7600 единиц A320/A320neo.

Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в четырех странах : носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назере, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене.

В ангарах FAL - Final Assembly Line – происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая «начинкой» - оборудованием электроникой и монтажом внутреннего интерьера.

За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.

Перемещаемся на следующую станцию. Здесь осуществляется монтаж внутренней обшивки салона. В боксах видны готовые блоки с прорезями для иллюминаторов.

После этого A320 покидает первый ангар, и его перемещают в соседний, где происходит монтаж двигателей, авионики, всей электроники и вся остальная сборка до самого конца.

Но здесь есть одна сложность. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали Concorde. Те самолеты были гораздо ниже, а вот хвост у A320 намного выше проема ангара, обычным способом его отсюда просто не выкатить.

Но так как здание историческое, его нельзя перестроить или даже прорубить проем для прохода стабилизатора самолета, как это часто делается. Вот и пришлось инженерам Airbus придумать специальный домкрат, которым приподнимают переднюю часть и так выкатывают самолет из ангара, опуская заднюю часть лайнера вместе с хвостом к самой земле.

Наверняка многие из вас уже летали на новом Суперджете. Сегодня я предлагаю вам взглянуть на сложнейший процесс производства этого прекрасного самолета, где происходит многократный контроль на каждом этапе сборки и никто не имеет права на ошибку.

Начну же я рассказ о производстве Суперджета с фоторепортажа с завода в Комсомольске-на-Амуре. Хотя, конечно же, начинается все намного раньше…

Производство самолета — его окончательную сборку — осуществляет Комсомольский-на- Амуре филиал ЗАО «Гражданские самолеты Сухого» (КнАФ) при непосредственном участии, других заводов на территории России, где изготавливаются составные части Sukhoi Superjet 100. Готовые детали передают в Комсомольский-на-Амуре филиал ЗАО «Гражданские самолеты Сухого», где и производится окончательная сборка самолета.

Изготовление деталей и агрегатная сборка отсеков осуществляется в Новосибирске, детали из полимерных материалов производятся в Воронеже. Но первая из основных локаций, где можно увидеть самолет от собранного фюзеляжа до летающего борта — это Комсомольск-на-Амуре.

Как и на Боинге или Эйрбасе сборка ведется согласно определенным производственным участкам.

Вот так выглядит цех сборки фюзеляжа:

Здесь производится стыковка отсеков фюзеляжа, монтаж стеллажей под радио и электрооборудование.

Также монтаж пола, багажных отсеков, дверей. Очень интересно видеть «эволюцию» самолета, перемещаясь от станции к станции.

Обратите внимание, как много элементов имеет обычная пассажирская дверь! Хотя, конечно же, она совсем необычная:

В цехе сборки фюзеляжа производится теплоизоляционная подготовка, а также установка кронштейнов для электрооборудования.

Вот на этом примере очень хорошо заметно «рождение» салона самолета.

Чистый салон и установка пола:

Теплоизоляционная подготовка:

Здесь я забегаю немного вперед, электрооборудование уже на месте. Этот кажр сделан уже в цехе окончательной сборки:

Монтаж вспомогательной силовой установки и носового обтекателя:

Монтаж передней и основных стоек шасси:

Покраска готового самолета в ливрею авиакомпании осуществляется в Ульяновске или Венеции, хотя некоторые мелкие элементы красят прямо тут:

Гидравлические элементы… сложно?! Сложнее выглядят только кабели электрооборудования!

Абсолютно все процессы сборки проходят многократный контроль качества. Каждый рабочий ответственный только за свой участок и определенный перечень работ.

В конце 2013го года здесь внедрена новая мультимедийная обучающая система, все это работает в соседнем здании, обучение и контроль происходит без отрыва от производства.

Все новшества и даже совсем незначительные нюансы позволяют сократить время сборки на одном участке, точно также это происходит и на Боинге с Эйрбасом. Суперджет еще совсем юный проект, поэтому каждое достижение в производственном процессе — это маленький подвиг.

Сборка самолета — это не автомобильный конвеер, это — люди. На каждом из этапов нашу группу сопровождали инженера и начальники цехов, вы бы видели их энтузиазм и энергию! А какие девушки тут работают!

Монтаж элементов багажного отсека в процессе работы:

…и после ее завершения:

На последних участках производится проверка функционирования шасси, подготовка воздушного сужна к поставке под ток, монтаж блоков оборудования:

А вот как аварийный регистратор или «черный ящик» на языке обывателя. И он совсем не черный.

Самолет собран!

В этом месте он передается на этап летно-технических испытаний. Как правило летная программа каждого нового самолета состоит из восьми полетов, во время которых проихсодит тестирование систем в воздухе.

Немного непривычно видеть «remove before flight» на русском.

К настоящему моменту (по данным на май 2014) авиакомпаниям поставлено уже более тридцати самолетов, которые налетали около 29 тысяч коммерческих рейсов общей продолжительностью более 42 тысяч летных часов.

Если заказчиком выступает итальянский SuperJet International, который в данный момент поставляет самолеты для мексиканского InterJet, тогда собранный в Комсомольске-на-Амуре борт отправится сразу в Жуковский, откуда перелеит в Венецию на установку интерьера и покраску. Там же он будет передан заказчику.

Если самолет предназначен для других заказчиков, то из Комсомольска SSJ100 перелетает в Ульяновск на установку салона и покраску в цвета авиакомпании, оттуда готовый самолет прилетает в Жуковский для передачи заказчикам, в т.ч. и ЮТэйр.

Вот такой веселый и летний Суперджет у ЮТэйр вышел в Ульяновске:

Начну же я рассказ о производстве Суперджета с фоторепортажа с завода в Комсомольске-на-Амуре. Хотя, конечно же, начинается все намного раньше...

Производство самолета - его окончательную сборку - осуществляет Комсомольский-на- Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого" (КнАФ) при непосредственном участии, других заводов на территории России, где изготавливаются составные части Sukhoi Superjet 100. Готовые детали передают в Комсомольский-на-Амуре филиал ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", где и производится окончательная сборка самолета.

Как и на Боинге или Эйрбасе сборка ведется согласно определенным производственным участкам.

Вот так выглядит цех сборки фюзеляжа:

Здесь производится стыковка отсеков фюзеляжа, монтаж стеллажей под радио и электрооборудование.

Также монтаж пола, багажных отсеков, дверей. Очень интересно видеть "эволюцию" самолета, перемещаясь от станции к станции.

Вот на этом примере очень хорошо заметно "рождение" салона самолета.

Чистый салон и установка пола:

Теплоизоляционная подготовка:

Здесь я забегаю немного вперед, электрооборудование уже на месте. Этот кадр сделан уже в цехе окончательной сборки:

Монтаж передней и основных стоек шасси:

Монтаж вспомогательной силовой установки и носового обтекателя:

Гидравлические элементы... сложно?! Сложнее выглядят только кабели электрооборудования!

В конце 2013-го года здесь внедрена новая мультимедийная обучающая система, все это работает в соседнем здании, обучение и контроль происходит без отрыва от производства.

Сборка самолета - это не автомобильный конвейер, это - люди. На каждом из этапов нашу группу сопровождали инженера и начальники цехов, вы бы видели их энтузиазм и энергию! А какие девушки тут работают!